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螺旋管

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  詳情介紹:

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  產品說明:
  
  螺旋鋼管是以帶鋼卷板為原材料,經常溫擠壓成型,以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管。
  
  (1)原材料即帶鋼卷,焊絲,焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
  
  (2)帶鋼頭尾對接,采用單絲或雙絲埋弧焊接,在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。
  
  (3)成型前,帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊,表面清理輸送和予彎邊處理。
  
  (4)采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力,確保了帶鋼的平穩輸送。
  
  (5)采用外控或內控輥式成型。
  
  (6)采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求,管徑,錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
  
  (7)內焊和外焊均采用林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接,從而獲得穩定的焊接質量。
  
  (8)焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查,保證了螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷,自動報警并噴涂標記,生產工人依此隨時調整工藝參數,及時消除缺陷。
  
  (9)采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
  
  (10)切成單根鋼管后,每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度,檢查焊縫的力學性能,化學成份,溶合狀況,鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗,確保制管工藝合格后,才能正式投入生產。
  
  (11)焊縫上有連續聲波探傷標記的部位,經過手動超聲波和X射線復查,如確有缺陷,經過修補后,再次經過無損檢驗,直到確認缺陷已經消除。
  
  (12)帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管,全部經過X射線電視或拍片檢查。
  
  (13)每根鋼管經過靜水壓試驗,壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動打印記錄。
  
  (14)管端機械加工,使端面垂直度,坡口角和鈍邊得到準確控制。
  
  焊縫處理:
  
  螺旋鋼管將帶鋼送入焊管機組,經多道軋輥滾壓,帶鋼逐漸卷起,形成有
  
  開口間隙的圓形管坯,調整擠壓輥的壓下量,使焊縫間隙控制在1~3mm,并使焊口兩端齊平。
  
  1.如間隙過大,則造成鄰近效應減少,渦流熱量不足,焊縫晶間接合不良而產生未熔合或開裂。
  
  2.如間隙過小則造成鄰近效應增大,焊接熱量過大,造成焊縫燒損;或者焊縫經擠壓、滾壓后形成深坑,影響焊縫表面質量。
  
  將管坯的兩個邊緣加熱到焊接溫度后,在擠壓輥的擠壓下,形成共同的金屬晶?;ハ酀B透、結晶,形成牢固的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力過小,形成共同晶體的數量就小,焊縫金屬強度下降,受力后會產生開裂;如果擠壓力過大,將會使熔融狀態的金屬被擠出焊縫,不但降低了焊縫強度,而且會產生大量的內外毛刺,甚至造成焊接搭縫等缺陷。
  
  工藝特點
  
  螺旋鋼管主要工藝特點:
  
  a.成型過程中,鋼板變形均勻,殘余應力小,表面不產生劃傷。加工的螺旋鋼管在直徑和壁厚的尺寸規格范圍上有更大的靈活性,尤其在生產高鋼級厚壁管,特別是中小口徑厚壁管方面具有其他工藝無法比擬的優勢,可滿足用戶在螺旋鋼管規格方面更多的要求。
  
  b.采用先進的雙面埋弧焊的工藝,可在合適位置實現焊接,不易出現錯邊、焊偏和未焊透等缺陷,容易控制焊接質量。
  
  c.對鋼管進行質量檢查,使鋼管生產的全過程均在有效的檢測、監控之下,有效地保證了產品質量。
  
  d.整條生產線的全部設備具備與計算機數據采集系統聯網的功能,實現數據即時傳輸,由中央控制室對生產過程中的技術參數。
  
  常用材質一般有:Q235B、Q345、L245、L290、X42、X52、X60、X70、X80、0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb。
  

  常用標準一般分為:SY/T5037-2008(部標、也叫普通流體輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管)、GB/T9711.1-1997(國標、也叫石油天然氣工業輸送鋼管交貨技術條件第一部分:A級鋼管(要求嚴格的有GB/T9711.2 B級鋼管))、API-5L(美國石油協會、也叫管線鋼管;其中分為PSL1和PSL2兩個級別)、SY/T5040-92(樁用螺旋縫埋弧焊鋼管)。

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